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Applicazioni in opera o in situ

APPLICAZIONI IN OPERA O “IN SITU”

Il poliuretano espanso rigido applicato in opera ha la possibilità di venire prodotto mediante impianti mobili con sistemi di termoregolazione dei componenti collegati a specifici tubi di alimentazione anch’essi riscaldanti (nel nostro caso sono di 90 mt. totali ), collegati alle pistole distributrici, direttamente nel luogo di utilizzo o applicazione.

Tra i vantaggi che offre questa soluzione ricordiamo : la possibilità di realizzare un isolamento monolitico continuo, privo di ponti termici, la capacità di aderire a quasi tutti i supporti conformandosi a superfici anche complesse, la capacità grazie alla struttura cellulare chiusa di ottenere uno strato isolante impermeabile, con consistente riduzione dei costi, sia economici che di impatto ambientale rispetto agli isolanti tradizionali che ne richiedono il trasporto dalla fabbrica al luogodi installazione, ect.

Le tecniche per la produzione di schiume espanse rigide in loco possono prevedere l’applicazione con tecniche spray o a spruzzo, l’iniezione e la colata, tecnologie e tecniche che si differenziano per tipo di sistema poliuretanico utilizzato.

APPLICAZIONE SPRAY O A SPRUZZO

I due componenti vengono miscelati in modo omogeneo scontrandosi, grazie all’alta pressione dell’impianto all’interno della camera di miscelazione della pistola distributrice. Immediatamente dopo la nebulizzazione del prodotto sulla superficie nell’ordine di qualche secondo ( 8-15 secondi ), avviene la formazione delle celle del polimero che solidifica, aderendo perfettamente al substrato. In base al tipo di applicazione da realizzare e al tipo di supporto da isolare si sceglie la densità del prodotto.

La rapidità di espansione e di solidificazione permette di applicare il poliuretano su superfici orizzontali, verticali o sovra testa a soffitto.

APPLICAZIONE PER INIEZIONE O COLATA

Nel caso di riempimenti di cavità ad esempio: intercapedini murarie, sottopavimento, nelle tubazioni, etc. la schiuma di poliuretano viene realizzata con appositi macchinari dotati di una testa di miscelazione all’interno della quale i due componenti si scontrano per poi essere iniettati all’interno del manufatto o dell’intercapedine da isolare tramite una cannula con lunghezza compresa tra i 20 e i 50 cm, dal diametro di 13 mm circa. La preparazione all’iniezione prevede la foratura del supporto con fori da 14-15 mm circa, fori di piccole dimensioni quindi non invasivi.

I tempi di polimerizzazione dei sistemi per l’iniezione o colata sono generalmente più lunghi di quelli per le applicazioni a spruzzo, compresi tra i 15 e 60 secondi in funzione della quantità applicata.

IMPIEGHI PRINCIPALI

  • isolamento su coperture piane o inclinate, pareti o pavimenti, solette, solai, coibentazione di serbatoi, cisterne, condotte, etc.
  • isolamento per bonifica mediante incapsulamento di coperture in cemento amianto, riducendo i costi di smaltimento.
  • isolamento di pareti perimetrali con intercapedini vuote.